Des milliers de sièges noirs et blancs en stock, emballés, prêts à être expédiés. C’est l’effervescence de la dernière ligne droite dans l’usine de la start-up Le Pavé, à Aubervilliers, en Seine-Saint-Denis. «Cette fois, on y est. Nos sièges partent vers l’Adidas Arena, porte de la Chapelle, et le futur centre aquatique olympique de Saint-Denis, pour être installés dans les gradins», s’enthousiasme Marius Hamelot, cofondateur de l’entreprise, née en 2018.
Avec son associé, Jim Pasquet, ils travaillent sur ce projet depuis plus de quatre ans. «Les discussions avec notre commanditaire, Bouygues, retenu pour la construction de ces ouvrages olympiques, ont débuté en avril 2019. Nous n’avions qu’un an d’existence, mais nous avons sauté sur l’opportunité ! C’est rare pour une start-up de pouvoir se projeter à aussi long terme. Surtout sur un événement aussi grandiose que les JO», poursuit l’entrepreneur de 28 ans.
Un procédé de thermocompression unique
Entre janvier et juin de cette année, Le Pavé a fabriqué 8.000 strapontins pour l’Arena et 3.000 pour le centre aquatique. Tous ont été réalisés à partir de «pavés», ces panneaux en plastique recyclé qui sont la marque de fabrique de la petite entreprise. «Nous avons développé un procédé de thermocompression unique, qui permet de transformer les déchets plastiques de type PEHD, comme des flacons de shampooing ou des bouchons de bouteille, en plaques destinées à l’ameublement intérieur ou extérieur, raconte Marius Hamelot. Nous avons analysé le cycle de vie de notre solution avec l’entreprise Evea afin de mesurer l’impact de notre activité. Pour chaque tonne de plastique recyclé, nous évitons l’émission de 1,7 tonne de CO2 !»
Plus de 10 millions de bouchons collectés !
Pour honorer sa volumineuse commande – dont le montant reste confidentiel – la start-up (30 personnes, 2 millions d’euros de chiffre d’affaires) a collecté plus de 10 millions de bouchons en plastique jusqu’à la fin 2022. «Nous avons travaillé avec deux entreprises locales, Lemon Tri et Terravox, pour sensibiliser les habitants de Seine-Saint-Denis à la collecte des bouchons. Une soixantaine d’écoles ont été mobilisées et plus de 1.000 enfants ont participé à la gestion du tri. Nos sièges sont 100% made in 9-3 !», plaisante le startupeur, fier de montrer qu’économie circulaire, écologie et industrie peuvent faire bon ménage.
Ce triptyque, il l’a en tête depuis ses études à l’école d’architecture de Versailles et les projets sur lesquels il travaillait alors, comme la création d’un éco-Campus au Kenya. «On nous sensibilisait beaucoup à la transition écologique, mais je me suis vite rendu compte que, dans la réalité, à part le bois, le béton ou le métal, il existait peu de matériaux vraiment écologiques.»
Le Pavé fait chou blanc auprès de 200 industriels français
Son master terminé, il s’interroge avec son ami d’enfance, Jim Pasquet, fraîchement diplômé de Toulouse Business School, sur ce qui envahit le plus les villes. «Nous avons constaté que les déchets plastiques constituaient une ressource omniprésente, mais inexploitée dans le BTP. Tout est parti de ce questionnement», se souvient le créateur qui, pour la petite histoire, a fabriqué son premier «pavé» en faisant chauffer dans son four des plastiques récupérés dans les poubelles versaillaises ! A la recherche d’un partenaire pour industrialiser leur procédé, dûment breveté, les associés se prendront malgré tout quelques murs mémorables : «Nous avons contacté 200 industriels français. Aucun n’a accepté de nous suivre», regrette le cofondateur.
Accompagnés par plusieurs réseaux à la création d’entreprise – Live for Good (lauréat du prix Gabriel en 2017), Initiative France, Bpifrance et la région Bretagne –, les deux entrepreneurs ne se découragent pas et améliorent leur procédé. De guerre lasse, faute d’un partenaire industriel, ils ouvrent leur atelier de production à Pantin, en 2019, puis déménagent un an plus tard à Aubervilliers après une levée de fonds de 1,5 million d’euros. «Les premiers clients sont arrivés presque en même temps que le dossier olympique. Depuis, nous avons réalisé plus de 1.200 projets, comme les tribunes d’un terrain de foot pour Adidas, les plans de travail du siège d’Eiffage, le mobilier de la brasserie Gallia et, bien sûr, les gradins des JO.»
400 tonnes de plastiques transformés par an dans l’usine
Pour être dans les temps et respecter les étapes de fabrication, l’usine a dû passer en 3x8. Les bouchons sont mélangés dans des silos, puis broyés, transformés en pavés et assemblés en sièges par des entreprises partenaires. «Nos plaques multiusages peuvent être découpées, percées, poncées et thermoformées. Les possibilités créatives et mécaniques de ce nouveau matériau sont infinies, et vertueuses en matière d’émissions de gaz à effet de serre», poursuit l’entrepreneur, pressé d’imposer sa marque et de passer à la vitesse supérieure. «Aujourd’hui, nous transformons 400 tonnes de plastiques par an dans l’usine. C’est peu par rapport aux 4 millions de déchets plastiques produits chaque année.»
La donne va peut-être changer. Marius Hamelot ne cache pas ses ambitions : il voudrait notamment ouvrir une seconde usine en Bourgogne. Une levée de 4 millions d’euros auprès de BNP Paribas Principal Investment et Maif Impact, accompagnée d’un emprunt bancaire de 6 millions d’euros, va d’ailleurs permettre à la start-up de tripler ses capacités de production. «Nous voulons ouvrir 100 usines d’ici à 2030 pour réinventer les villes et les bâtiments de demain». Les déchets plastiques n’ont qu’à bien se tenir.
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