Ceux qui ont un jour tenté de remonter leur moto à partir de pièces détachées le savent : se lancer à l’aveuglette dans cet exercice a toutes les chances de mener à la catastrophe. Chaque pièce doit être replacée avec adresse et, surtout, en suivant un ordre précis. Et pas un seul des 540 salariés de l’entreprise MBK ne dira le contraire : la mécanique est un art qui ne souffre aucune tricherie. Installés en périphérie de Saint-Quentin (Aisne), dans plus de 11 hectares de bâtiments industriels, les «MBK» sont les héritiers spirituels de la mythique Motobécane bleue, le deux-roues qui a promené nos aïeux pendant plus de quarante ans. Né dans les années 1920, ce fleuron national était au bord de la faillite lorsqu’il a été repris, en 1983, par le constructeur japonais Yamaha.
Le propriétaire a changé, mais le savoir-faire français est resté, même si les «mobs» ont disparu du catalogue pour céder la place à des engins plus en vogue, tous marqués du sceau aux diapasons croisés, emblème de Yamaha. MBK produit en effet, pour tout le marché européen, les scooters X-Max, bien connus des citadins, la moto MT07, une petite boule de nerfs de 700 cm3, ou encore la Ténéré, une machine taillée pour les rallyes, qui rencontre un vif succès dans les concessions.
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Le terme de «production» prend ici tout son sens car, en amont de la chaîne de montage, un grand nombre de pièces sont fabriquées sur place. Dans les ateliers largement robotisés, des bras articulés se chargent de souder les barres d’acier brut, cintrées aux bonnes dimensions, qui formeront le cadre. Puis les soudeurs prennent le relais pour contrôler le travail et réaliser les tâches les plus délicates. Les cadres sont ensuite grenaillés et immergés dans des bains de peinture, selon la technique dite de cataphorèse.
Un peu plus loin, d’autres opérateurs fabriquent les carénage : depuis 2015, l’usine possède sa propre unité de moulage plastique. Des milliards de petites billes acheminées par tuyaux sont fondues à 70 °C, puis injectées par 1 800 tonnes de pression dans des moules d’acier de 25 tonnes. Délicatement attrapés par des ventouses, les fins carénages aux rondeurs pâtissières ressortent en rangs serrés de ces machines infernales et finissent tous dans les mains gantées de Sandra. «Je repère tous les défauts éventuels et plus un seul ne m’échappe, lance la jeune femme qui a débuté chez MBK trois mois plus tôt. Quelques jours de formation sont nécessaires pour éduquer l’œil à discerner tous les détails.»
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La même rigueur vaut pour la pose de peinture : sur une chaîne automatisée pour les grosses pièces, à la main pour les autres. Dans des espaces clos, les peintres, équipés de gros masques à air et de combinaisons blanches qui les abritent des solvants, manipulent le pistolet avec une adresse de grapheurs. «En plein été, leur travail peut être assez pénible et nous adaptons alors leurs horaires», souligne Denis Soirfeck responsable qualité et environnement. On n’en saura pas plus sur les questions relatives à l’environnement, si ce n’est que l’entreprise est, depuis 2002, certifiée ISO 14001 pour le management environnemental et, depuis 1996, ISO 9001 pour celui de la qualité.
Sur les deux lignes de montage qui assemblent les engins, les robots sont également bien présents, mais interviennent surtout en support des compétences humaines, qui restent primordiales. MBK reste donc un gros pourvoyeur de travail. «En haute saison, nous pouvons embaucher jusqu’à 200 intérimaires, précise Denis Soirfeck. La main-d’œuvre est majoritairement originaire de la région et nous employons parfois des familles entières !»
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Lorsque nous visitons l’usine, au mois de novembre 2020, les techniciens assemblent un scooter Néos 4, un petit gabarit de 50 cm3, en toute fin de carrière commerciale. Au début de la chaîne, un seul cadre en acier peint, tout nu, posé sur un tapis roulant. Deux techniciens articulent un bras mécanique, au crochet duquel pend un moteur fraîchement arrivé de l’usine italienne Minarelli, près de Bologne, qu’ils font descendre avec précaution dans le cadre. Quatre écrous serrés plus tard, le palpitant de l’engin est en place : l’opération n’a pas pris plus de trois minutes. Elle marque le début d’une course relais, où vont se succéder une trentaine d’opérations du même type.
Chaque poste est occupé par des opérateurs en binôme, installés face à face. Si certains laissent parfois échapper une blague potache, aussitôt suivie d’un écho de rires, ces escrimeurs de la clé plate restent concentrés sur leur tâche. Chaque boulon est vissé et ajusté avec une précision scientifique : la sécurité d’un deux-roues est trop importante pour négliger un détail.
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Sur la centaine de mètres de cette ligne butineuse, les femmes sont autant représentées que les hommes. «Elles sont souvent employées pour des travaux plus minutieux, glisse Denis Soirfeck. Nous avons constaté qu’elles sont particulièrement habiles et soigneuses.» Tous les dix postes, un contrôleur surveille le travail accompli. C’est le cas d’Antonio, vingt-cinq ans de maison. Il connaît chaque étape du montage et son contrôle ne doit pas excéder trois étalons. «Je vérifie le travail d’une vingtaine de personnes» précise-t-il, et il faut rester très concentré. On ne s’ennuie pas !»
Les pièces préparées dans les différents ateliers sont livrées à chaque poste au moyen de tables roulantes électriques bardées de capteurs, entièrement automatisées. Elles vivent donc leur vie, glissant librement d’un endroit à l’autre. Si on se met en travers de leur trajet, elles s’arrêtent docilement en attendant que la voie se libère. Réservoir, fourche, roues, guidon, carénages… le scooter s’habille progressivement pour devenir, en une petite heure, un engin prêt à prendre la route. Presque, car il est d’abord confié à Philippe, vingt-trois ans de carrière chez MBK et motard invétéré.
Dans un caisson insonorisé et doté de systèmes d’inhalation des gaz, il entame la vérification d’une centaine de points de contrôle en plaçant la roue arrière sur un sol à rouleaux. «Je fais grimper le moteur en poussant un peu les rapports de vitesse, jusqu’à 90 km/h pour les motos», explique-t-il, sourire en coin. S’il tombe sur un défaut, il envoie le scooter à l’un des ateliers de réparation placés en marge de la ligne. Les Néos 4 déclarés bons pour le service, eux, passent à l’emballage – un voile en plastique blanc – puis sont mis en palette pour être envoyés dans les concessions.
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«Il y a vingt ans, l’usine produisait jusqu’à 200.000 deux-roues par an, détaille François Mazure, vice-président administratif. Aujourd’hui, nous en produisons entre 70.000 et 80.000, mais les produits sont plus techniques et exigent davantage d’opérations de montage. Au final, nous atteignons un chiffre d’affaire supérieur. Et, conformément aux engagements pris avant la crise sanitaire, MBK aura recruté 15 CDI en 2020», ajoute-t-il. Cette année si particulière n’aura donc pas perturbé la bonne marche de l’entreprise.
Comme tous les ans, MBK a fermé au mois d’août et, en septembre, tous les salariés ont retrouvé leur poste de travail, réaménagé selon les nouvelles règles de distanciation. «Les ventes avaient stoppé net durant le premier confinement, relate Chrystelle Bizot-Gry, directrice du marketing numérique chez Yamaha France, mais dès le déconfinement, elles ont littéralement bondi. D’août à octobre, nous étions même en rupture de stock ! Finalement, nous devrions atteindre cette année les mêmes chiffres qu’en 2019.» L’explication de ce phénomène ? «Certains clients se sont rués sur les deux-roues pour échapper aux transports en commun, d’autres ont simplement voulu satisfaire une soif soudaine de liberté et se faire plaisir.» Si la moto s’est beaucoup assagie, elle continue d’éveiller des rêves d’horizons lointains, d’équipée sauvage et de road-trip. Un luxe par les temps qui courent.
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