On a visité une usine de mozzarellas, le fromage qui a détrôné le camembert chez les Français

Parmi les mozzarellas les plus achetées par les Français : les produits Galbani qu’on retrouve dans le frigidaire de 11 millions de foyers. Chaque année, 9.000 tonnes de mozzarella de la marque, qui proviennent toutes d’Italie (Lactalis n’ayant pas de site de fabrication pour ces articles en France), partent dans l’estomac des consommateurs tricolores. Aujourd'hui, la marque génère un chiffre d’affaires de 1,8 milliard d’euros et les consommateurs français en sont les principaux adeptes, derrière l’Italie.

6 litres de lait pour un kilo de mozzarella

Pour expliquer ce qui fait la réussite de ce produit, Galbani, rachetée en 2006 par le leader mondial des produits laitiers Lactalis, nous a ouvert les portes d’un de ses sites de production en Italie. À Casale Cremasco, dans la région de Lombardie, nous avons assisté à toutes les étapes de sa fabrication. Équipés de charlotte, de surchaussures et de blouses, nous pénétrons dans l’usine, qui reçoit chaque jour plus de 1,2 million de litres de lait, provenant d'exploitations laitières situées à 50 km autour de l’usine. Ici, plus d’un tiers du lait va être transformé en boule de mozzarella Galbani (17.000 tonnes par an). Il faut compter 6 litres de lait pour arriver à fabriquer un kilo de mozzarella.

Mais avant d’arriver à ce résultat, il faut être patient et suivre les différentes étapes de fabrication. Première phase : le lait reçu de Lombardie ou du Piémont est pasteurisé. Puis, place à la coagulation et à l’acidification. Une action rendue possible par l’ajout de la présure (une enzyme) et de ferments lactiques (mode de fermentation avec des glucides et de bactéries spécifiques) dans le lait afin de le faire “cailler”. “Chaque fromage doit sa spécificité aux ferments utilisés, aux doses administrées et à la température à laquelle le lait est chauffé”, détaille Rocco Porcino, directeur du site de production de Casale Cremasco.

Une fois l’opération terminée, on sépare le mélange afin de ne conserver que la pâte. Le résidu liquide (le lactosérum) part dans un autre circuit. Il va finir en poudre de lait infantile ou encore être utilisé pour fabriquer de la ricotta. Ici rien ne se perd !

Du chewing-gum ?

Et c’est là que les opérations sérieuses commencent avec le filage. La pâte passe dans une turbine qui tourne avec de l’eau à 80 degrés afin de lui donner cette fameuse texture dite filée, qui s’apparente à du chewing-gum. Une fois obtenue, il faut la refroidir et l’acidifier. Direction le bain de saumure, composé de 7% de sel, à 1 degré. Objectif : garder un produit humide à hauteur de 62% pour lui donner sa texture.

Elle est ensuite coupée avec une lame et placée dans des moules pour lui donner sa forme définitive : des boules de tailles différentes, des mini billes, des blocs, des tresses… qui sont ensuite emballées, dans des petits sachets remplis d’un fameux liquide. Simple outil marketing qui ajoute une note de folklore ou caractéristique principale du produit ? Les deux ! Composé d’eau et de sel à 0,7%, cette solution est nécessaire pour conserver la mozzarella et lui donner son goût. Impossible donc de s’en passer. Mais cet emballage, unique à la mozzarella, apporte également une touche de tradition loin de déplaire aux consommateurs… Et une fois dans son emballage, le produit n’a pas fini sa course.

Dernière étape : une ultime plongée dans une piscine remplie d’eau froide, afin de stopper sa maturation. Et enfin, direction l’expédition par camions pour remplir les rayons des supermarchés italiens et européens, dont la France. Au final, il n’aura pas fallu plus de 5h entre la réception du lait et la fabrication de la boule de mozzarella emballée ! Sans oublier les 3.000 tests qualité et sanitaires opérés quotidiennement tout au long de la chaîne de fabrication.