Lorsque, début 2020, le Covid s’est propagé en Chine et que les autorités ont brutalement mis le pays à l’arrêt, François Beyler et son fils Marc n’ont pas hésité. «Plus question de courir un tel risque, il était temps de rapatrier notre fabrication» racontent les fondateurs d’OrganicPac, qui vend chaque année 40 millions de barquettes alimentaires en fibres de cellulose pour les supermarchés (Auchan, Carrefour…) ou la restauration collective (Elior, Sodexo…). Fini les allers-retours à Qingdao, au sud-est de Pékin, et les livraisons par bateau en huit semaines. «Avec la fin programmée du plastique, nous regorgeons d’innovations, pas question de nous les faire piquer, précise le duo.
Et comme notre business va exploser, nous devons être au plus près de nos clients.» C’est dans une nouvelle usine à Rolampont (Haute-Marne) que, après un investissement de 5 millions d’euros, OrganicPac sortira en septembre 2021 ses barquettes 100% made in chez nous. «Même la cellulose viendra de papetiers français», se réjouit Marc Beyler, qui prévoit de pousser la production à 100 millions d’unités et d’embaucher 120 personnes d’ici 2025. Et à un coût de revient inférieur à celui des Chinois ! En prime, son projet est un des premiers retenus par Bercy dans son plan massif de 1 milliard d’euros d’aides à la relocalisation.
Il aura donc fallu une pandémie pour réagir à ce qui nous menace depuis des années : en laissant la Chine devenir l’usine du monde, nous avons renoncé à sécuriser nos approvisionnements dans des domaines essentiels. La santé, bien sûr – n’a-t-on pas découvert, éberlués, que 80% des principes actifs des médicaments étaient conçus dans l’empire du Milieu et en Inde ? Mais aussi les pièces automobiles, les composants électroniques, les équipements télécoms… En 2019, nos importations en provenance du pays de Xi Jinping ont battu un record avec 31,6 milliards d’euros, soit plus de la moitié de notre déficit commercial (58,9 milliards) ! Pas étonnant que l’industrie ne pèse plus que 13,4% de notre PIB, moitié moins qu’en Allemagne.
Alors, l’électrochoc provoqué par le Covid va-t-il permettre d’inverser enfin la vapeur ? «Réduire notre dépendance est un enjeu stratégique, martèle depuis des mois Emmanuel Macron. Il faut mobiliser notre industrie autour du rapatriement d’usines dans l’Hexagone». Message reçu. Responsables du sourcing des multinationales, patrons de PME, fondateurs de jeunes pousses, acheteurs des grandes enseignes, fédérations professionnelles, et aussi, chèques à l’appui, élus locaux, Bpifrance, Bercy… tous se disent prêts à accélérer notre émancipation à l’égard de la Chine. «Même si le chantier s’annonce titanesque» prévient un conseiller du ministre de l’Economie, Bruno Le Maire. Coup de chance, l’opinion va dans le même sens : sondage après sondage, les Français font des relocalisations la priorité numéro 1 de l’après-crise.
Ne soyons pas naïfs, ces retours au bercail ne répondront pas à un élan patriotique. Comme lorsqu’ils sont partis fabriquer à Shenzhen ou à Guangzhou pour une poignée d’euros de marge, nos chefs d’entreprise poursuivent avant tout leurs intérêts. «Tout ce qui est produit en grandes quantités et nécessitant beaucoup de main-d’œuvre ne sera jamais relocalisé», assure le sinologue François Godement, pour qui «la Chine va garder des avantages industriels sans équivalent». Ce n’est donc pas demain que rouvriront chez nous des usines de vis, parapluies, tongs ou boules de Noël. Mais la bonne nouvelle, c’est que dans bien d’autres secteurs, le pays de Xi Jinping n’a plus rien d’un eldorado. «Le vent tourne», assure Alain Ingberg, président de la Fédération française du jouet.
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D’abord, fabriquer en Chine coûte de plus en plus cher. Non seulement le salaire médian s’envole à Shanghai (1.135 dollars) ou à Shenzhen (938 dollars), mais les frais et délais de livraison plombent les bilans. «Or la rapidité d’approvisionnement de nos clients est devenue un argument commercial majeur», témoigne Corinne Derudder, à la tête de Dujardin, la filiale jeux de TF1. En relocalisant la production du fameux 1.000 bornes de Shenzhen en Lorraine, chez le leader européen de la carte à jouer Cartamundi, elle a réduit ses délais de réassortiment de quatre mois à trois semaines. «Pour 30 centimes à peine de plus par boîte», précise la dirigeante. Sans parler des factures cachées du made in China comme les retards, les défauts, les risques de copie, les problèmes de stockage…
Plus les produits sont complexes, plus les écarts de coûts se réduisent. «Sur les anticancéreux, nous sommes moins chers que les Chinois», assure David Simonnet, le patron d’Axyntis, dont les cinq usines innovantes fabriquent des principes actifs pour les labos. Pour cet industriel, à qui la baisse des impôts de production va faire économiser 600.000 euros (le gouvernement a programmé pour 2021 une baisse de la cotisation sur la valeur ajoutée, de la cotisation foncière des entreprises et de quelques autres taxes indépendantes du chiffre d’affaires pour un montant total de 10 milliards d’euros), l’horizon se dégage. «On va accueillir trois à cinq projets de relocalisation par an.»
Ensuite, les consommateurs aspirent à toujours plus de nouveautés, ce qui exige une forte réactivité des usines. Une souplesse que les mégacomplexes chinois turbinant aux gros volumes commandés un an à l’avance sont incapables de proposer. Beaucoup d’industriels français en ont fait, eux, leur spécialité. Direction Rosheim, en Alsace, chez Altrics, spécialiste des cartes électroniques de câblage destinées notamment aux camping-cars. «La prolifération des options sur ces véhicules de tourisme exige des petites séries, notre spécialité», détaille son patron Damien Rossignon. Exactement ce qui a motivé Dolphin Charger à quitter son fournisseur chinois pour confier à Altrics la fabrication de 10.000 chargeurs par an.
Cette production à la demande est d’autant plus facile chez nous que les relations donneurs d’ordre-fournisseurs n’ont rien à voir avec celles en vigueur en Chine. «Quand les dirigeants d’Orosound nous ont approchés pour fabriquer leur nouveau casque audio Tilde Pro, on a passé des semaines à peaufiner ensemble le process d’industrialisation», explique Pauline Glatre, directrice marketing du fabricant breton de solutions électroniques Asica. Moyennant quoi on leur garantit zéro risque.» Un sacré soulagement pour Pierre Guiu, le fondateur d’Orosound. «En Chine – où l’on continue de fabriquer nos écouteurs – les productions sont lancées très vite, quitte à rectifier en cours de route, ce qui implique autant d’allers-retours.» Louis Roudaut, créateur du jeu à succès Blanc Manger Coco partage les mêmes préventions. «Quand nous fabriquions en Chine, 5 pièces sur 100 en moyenne étaient défectueuses, Depuis que nous produisons en France, ce taux est tombé à zéro.»
Enfin, lassés de l’hyperconsommation de produits à l’obsolescence programmée et à l’impact écologique désastreux, nous voulons consommer mieux. «Qu’il s’agisse des cosmétiques, de l’agroalimentaire, du meuble, de l’électroménager, de l’habillement… peu de secteurs échappent à cette tendance», observe Yves Jégo, créateur du label Origine France Garantie. Même notre filière textile, qui, après s’être fait laminer par la concurrence chinoise, crée à nouveau plus d’emplois qu’elle n’en détruit, est en train de prendre sa revanche. Son arme secrète pour refaire tourner les usines ? «In-no-ver», martèle Marc Pradal, le président de l’Union française des industries mode & habillement. Exactement la voie suivie par Gilles Réguillon, P-DG de Chamatex, spécialiste des textiles techniques, dont le Matryx, utilisé dans les chaussures de sport.
C’est à Ardoix, en Ardèche, que sera inaugurée en avril prochain l’ASF (Advanced Shoe Factory) 4.0. Equipée de robots conçus avec l’allemand Siemens, elle débitera 200.000 paires de baskets par an, avec 10 employés par ligne là où en Chine il en faut 300. Un investissement de 10 millions d’euros. «Les plus grandes marques sont venues nous voir», confie le patron de Chamatex. Mais c’est avec les français Salomon, Babolat et Millet, coactionnaires du projet, qu’il va démarrer. Si les semelles seront d’abord importées d’Asie, ASF 4.0 saura les fabriquer en 3D d’ici trois ans. «Nos chaussures seront alors 100% made in France», assure Gilles Réguillon, qui prévoit de dupliquer cette usine du futur aux Etats-Unis et au Japon. Avec l’aide du Centre européen des textiles innovants (Ceti), basé à Lille, plusieurs marques de vêtements, dont Etam et Petit Bateau, planchent, elles aussi, sur des lignes de production digitalisées et sans déchet. Les sous-traitants textiles chinois ont décidément du souci à se faire.
Pour autant, ne nous leurrons pas. Dans d’autres pans de l’industrie, le rapatriement en France s’annonce bien plus ardu. «Certaines filières ont tellement fragmenté leurs chaînes de fabrication qu’il faut vraiment aller dans le détail pour identifier ce qui est relocalisable» analyse Olivier Lluansi, associé en charge de l’industrie chez Strategy& (cabinet PwC). Dans l’automobile, la pharmacie, l’agroalimentaire ou l’électronique, il a ainsi identifié 58 catégories de produits à rapatrier (de Chine mais pas seulement) pour que nous retrouvions notre souveraineté, soit quelque 115 milliards d’euros d’importations par an. De nombreuses filières (équipementiers auto, acteurs du photovoltaïque ou labos fabricant du paracétamol) planchent sur une feuille de route. «Mais cela va prendre du temps», prévient-on à Bercy où la Direction générale des entreprises peaufine déjà plusieurs projets pilote avec les entreprises concernées. Top secret pour l’instant car, avec Pékin, on n’est jamais trop prudent.
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Leur jeu ne leur coûte pas plus cher à fabriquer en France
240.000 exemplaires de Ma Fabrique à histoires vendus en 2019 et sans doute 300.000 en 2020 ! «C’est parce qu’on a atteint ce volume qu’on a pu en n rapatrier notre fabrication en France», raconte Igor Krinbarg, cofondateur avec Maëlle Chassard de la start-up de jeux Lunii. Car, à ses débuts en 2016, «le boîtier électronique impliquait beaucoup de manipulations, donc de main-d’oeuvre, et on ne prévoyait pas plus de 10.000 unités ; aucune usine française ne pouvait nous proposer un prix compétitif». Seule solution : produire en Chine. Mais devant son succès, Lunii, en 2019, est retourné voir un fabricant tricolore, BMS Circuits, à Bayonne. Cette fois, marché conclu ! «On a automatisé le process, précise Igor Krinbarg. Là où par exemple les Chinois avaient besoin de 14 vis assemblées à la main par cinq personnes, on est passé à 4 vis installées par une machine.» A l’arrivée, cinq opérateurs sortent 50.000 unités par mois, quand ils étaient 45 à Shenzhen. Le prix de vente, lui, n’a pas bougé (59,90 euros). En revanche, «la mention made in France est devenue un outil marketing super-efficace», reconnaît le duo d’entrepreneurs.
Adieu Shenzhen ! Ses ordinateurs connectés 5G seront bientôt tous assemblés en Seine-et-Marne, et il en sortira gagnant
Dès janvier 2020, alors que le Covid paralysait déjà la Chine, Stephan Français n’a plus reçu aucun ordinateur. Cela a duré cinq mois. Un cauchemar pour le patron de Thomson Computing, qui vend 400.000 PC par an, dont les premiers prix démarrent à 299 euros, tous assemblés du côté de Shenzhen. Mais aussi une super-opportunité ! «On a profité du confinement pour repenser notre modèle économique : plus question d’être à ce point dépendants des Chinois», raconte cet entrepreneur de 51 ans, qui a racheté et relancé la branche informatique de Thomson en 2013. Bourrés d’innovations, ses nouveaux modèles connectés 5G seront assemblés à 100% en Seine-et-Marne, même si beaucoup de composants continueront à venir de Chine. «On va démarrer une première ligne de production d’où sortiront 2.000 ordinateurs par mois, mais nous devrions vite monter à 10.000», assure Stephan Français. De quoi doper son chiffre d’affaires à 100 millions d’euros l’an prochain (contre 70 millions en 2020) et garantir 20% de made in France d’ici trois ans.
Pour ses polos haut de gamme, plus question de faire du made in China
«Le nombre de fois où on s’est retrouvés avec notre logo cousu de travers…» Julien Bianchi n’en pouvait plus de devoir sans cesse corriger le tir avec son fabricant chinois, ce qui retardait d’autant les livraisons. «Et puis, pour monter en gamme, le made in China, ça ne le fait pas», assure ce pro du textile. Arrivé en février 2019 à la tête du fabricant de chaussures et de vêtements de sport TBS, filiale d’Eram, il a convaincu son président Xavier Biotteau de rapatrier dans l’usine du groupe de Saint-Pierre-Montlimart, près de Nantes, une partie des polos jusque-là fabriqués en Chine. Grammage des cotons, montage des manches et du col, broderies… : «On a gardé l’expertise pour faire de la top qualité», se félicite le patron de TBS, qui prévoit de faire rapidement grimper la part du made in France à 10%. Quitte à rogner un peu sur ses marges.
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