Près de 87 prototypes ont été nécessaires, contre une quinzaine habituellement, pour développer le premier ski écoconçu, de la spatule aux fixations. Après trois ans de recherche, le groupe Rossignol vient de lancer Essential, une référence dont la fabrication nécessite deux fois moins de composants que les précédentes générations. Certains matériaux difficiles à récupérer en fin de vie ont notamment été éliminés du processus de production, comme la résine époxy ou les fibres de verre, tandis que d’autres, biosourcés ou issus du recyclage, ont pris du poids (bois, acier, aluminium). «C’est un défi technologique que les équipes ont relevé, et qui permet de décupler le potentiel de recyclabilité d’une paire de skis», souligne Vincent Wauters, P-DG du groupe Rossignol. Pour encourager d’autres marques à le suivre, le leader mondial du secteur (19% de parts de marché, portées à 50% en France) propose même de partager ses secrets de conception en open source.
Chaque ski, issu d’un assemblage de matériaux pressés et chauffés, doit passer des épreuves éliminatoires.
Tests de souplesse, de solidité, de résistance aux vibrations ou au froid… il subit les pires tortures avant de pouvoir être commercialisé.
En attendant, la fabrication de Rossignol Essential vient de démarrer dans l’usine de Sallanches (74), la dernière à produire des skis en France. En octobre prochain, c’est la technologie Hybrid Core 2.0 de Dynastar qui sortira de ses lignes. Elle repose sur l’utilisation de fils de bois dans trois sens distincts, pour remplacer les fibres de verre encollées. En difficulté après le Covid, qui avait mis à mal l’économie de la montagne, le site de 16.500 mètres carrés, au pied du Mont-Blanc, repart ainsi de l’avant. «Les premières relocalisations ont eu lieu dès 2013 et, l’an dernier, nous avons rapatrié la production des skis de compétition du groupe, pour faire de Sallanches l’usine la plus avancée techniquement et le point d’ancrage de notre stratégie de développement durable», explique le patron, d’origine belge.
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Site de fabrication historique de Dynastar, l’usine de Sallanches, en Haute-Savoie, produit désormais pour les deux marques du groupe Rossignol, à raison de 800 paires par jour. Le logo est apposé par sérigraphie, sur une des couches intermédiaires à placer dans le moule.
Les fibres de carbone, d’acier ou de lin qui entrent dans la fabrication des différentes gammes arrivent ici en rouleau, avant d’être découpées.
Plus largement, l’entreprise qui exploite les marques Rossignol et Dynastar prévoit de modifier un tiers de ses gammes d'ici 2028. Majoritairement détenu par le fonds norvégien Altor, le groupe a annoncé un plan d’investissements en fonds propres de 50 millions, pour faire évoluer ses produits (matériel et habillement) et rénover ses sites, dont 9 millions seront consacrés à l’usine savoyarde. L’entreprise, qui affichait 313 millions d’euros de chiffre d’affaires en 2021-2022, se donne jusqu’à 2026 pour atteindre le cap du demi-milliard. Une forte remontée, que les amateurs de glisse sauront apprécier.
L’usine de Sallanches est la première à produire un modèle écoconçu, majoritairement composé de bois provenant de forêts gérées durablement, et fabriqué avec un tiers de matériaux recyclés.
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